Was bedeutet das? Die Kapazitätsauslastung bezieht sich darauf, wie viel von der Produktionskapazität einer Fabrik derzeit genutzt wird. Die Kennzahl gibt an, wie viel von der potenziellen Produktionsleistung eines Fertigungsbetriebs erreicht wird, und umfasst alles von der Maschinenkapazität bis zur Auslastung der verfügbaren Ressourcen. Warum ist das wichtig? Die Kennzahl zur Kapazitätsauslastung ist sowohl für die Messung der Effizienz eines Unternehmens in Bezug auf die Nutzung seiner Ressourcen als auch für die Planung für die Zukunft von entscheidender Bedeutung. Auf der einen Seite kann die Verwendung der Kapazitätsauslastung in Ihrer Fertigungsanalyse Bereiche aufzeigen, in denen Ihre Produktionslinie verschwenderisch oder ineffizient ist, weil sie den potenziellen Output nicht maximiert. Auf der anderen Seite kann eine niedrige Kapazitätsauslastung auch darauf hinweisen, dass Ressourcen über- oder unterverteilt sind, was zu einer besseren Entscheidungsfindung hinsichtlich der Bestell- und langfristigen Nutzungsstrategie führt. Sie können die Kapazitätsauslastung auch in verschiedenen Bereichen nutzen, z. B. zur Bestimmung von Überstunden, Personalbedarf und sogar zur Bewertung von Wartungskosten. Wie messen Sie den KPI? Die Kapazitätsauslastung wird gemessen, indem die in einem bestimmten Zeitraum genutzte Gesamtkapazität durch die Gesamtproduktionskapazität oder die optimalen Werte geteilt und mit 100 multipliziert wird. Welche Quellen würden Sie verwenden, um den KPI zu messen? Um Ihren Kapazitätsauslastungsgrad zu erfassen, müssen Sie Daten aus verschiedenen Quellen messen. An erster Stelle steht die Erfassung von Daten, die sich auf Ihre Ressourcenkapazität beziehen – Einkaufsberichte, Bestandszu- und -abgänge, Zykluszeiten und Produktionskapazität. Zusätzlich sollten Sie auch Daten in Bezug auf Ihren tatsächlichen Output messen, einschließlich der Bruttoproduktionszahlen, des Ressourcenverbrauchs und des gesamten Materialinputs gegenüber dem Output. Ein Beispiel… Nehmen wir an, dass Ihre Fabrik in letzter Zeit unterdurchschnittliche Leistungen erbringt, obwohl Ihre Messwerte darauf hindeuten, dass Sie mit oder nahe der vollen Kapazität arbeiten sollten. Es kann mehrere Ursachen für das Problem geben, die von langen Zykluszeiten bis hin zu schlechter Nutzung oder Zuweisung von Rohstoffen und Ressourcen reichen. Der erste Schritt zur Lösung des Problems besteht darin, das optimale Niveau, auf dem Ihre Fabrik arbeiten sollte, zu ermitteln und dieses Ergebnis mit dem aktuellen Produktionsniveau zu vergleichen. Die Bestimmung der Effizienz zeigt Ihnen die richtige Richtung. Von dort aus können Sie diesen KPI mit anderen wie Zykluszeiten und Produktionskosten kombinieren, um festzustellen, wo Verschwendung auftritt und wie Sie diese so sinnvoll wie möglich beseitigen können. Welche Benchmarks/Indikatoren sollte ich verwenden? Einige nützliche Indikatoren sind:
- Zykluszeiten
- Ressourcenauslastung
- Produktivität
- Gesamtleistung
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